Questo primo blog lo voglio dedicare al mio percorso di cambiamento, ancora in corso, sia come persona che come dirigente. Spero di non risultare noioso, ma è necessario partire dall’inizio con la mia storia. Buona lettura.
Ho iniziato a lavorare molto giovane, all’età di 15 anni, a causa della prematura perdita di mio padre tre anni prima. Questo mi ha spinto a trovare immediatamente un lavoro per sostenere me stesso e mia madre. Nonostante tutto, non ho mai abbandonato l’idea dell’istruzione, l’ho solo rimandata.Il mio primo impiego è stato in una piccola azienda metalmeccanica con macchine artigianali. Un anno dopo, ho cambiato azienda e nel 1986 ho iniziato a lavorare con i centri di lavoro CNC Olivetti, in una azienda del Canavese. Fino al 1990, ho lavorato come operatore di centri di controllo, poi sono passato alla Qualità, inizialmente come Ispettore in linea e successivamente alla gestione degli strumenti di misura. In quegli anni, si iniziava a parlare delle certificazioni ISO 9000 e ISO/TS 16949, richieste dai clienti OEM ai fornitori. Questo mi ha spinto a tornare a scuola: in due anni ho preso il diploma e poi ho frequentato il Politecnico di Torino, iniziando con Informatica e Automatica, per poi passare a Meccanica e concludere con Gestione Aziendale. Nonostante non abbia conseguito una laurea, l’ho fatto per imparare e non per il pezzo di carta, anche se ora riconosco che forse ho sbagliato, ma c’è sempre tempo. Nel 1994 sono passato all’ufficio tecnico di gruppo, dove le competenze acquisite in università e l’esperienza di otto anni sul campo mi hanno permesso di gestire lo sviluppo di automazioni, calibri di controllo e design di macchine speciali.Il 2006 è stato l’anno del cambiamento. Il direttore di Stabilimento mi ha dato un libro: “La macchina che ha cambiato il mondo”. La prima lettura mi ha lasciato perplesso, non vedevo nulla di ciò che avevo letto intorno a me. Il mio approccio all’apprendimento era operativo: eseguivo manualmente e poi approfondivo sui libri. Ma durante la seconda lettura, ho iniziato a vedere le cose in modo diverso.Ho continuato con altri libri come “Toyota Way” di Jeffrey K. Liker, “Toyota Production System”, “Workplace Management”, “Just-in-Time for Today and Tomorrow” di Taiichi Ohno, e molte altre edizioni italiane, inclusi libri della JMAC.
PRIMA APPLICAZIONE
Ho iniziato a seguire corsi sul TPM con JMAC Italia e, contemporaneamente, ho applicato queste conoscenze alla linea con i maggiori problemi e le più alte prospettive produttive in azienda. I risultati sono stati straordinari: in soli tre mesi abbiamo ridotto del 40% le fermate dei macchinari, con un conseguente aumento della produttività. Abbiamo attivato manutenzioni autonome e creato standard di gestione. Riconoscendo una macchina come collo di bottiglia della linea a causa delle sue microfermate, ho installato un sistema di registrazione degli allarmi, che mi ha permesso di individuare i veri punti problematici. Ho applicato le 3G (o 5G) e le 5W1H per analizzare le cause e poi i 5 Perché e le 6M per trovare le vere cause radice.Il 2006 inizio il mio nuovo incarico da Operational manager, con il supporto di due ingegneri appena laureati. Devo dire che è stato il periodo più duro e intenso: non ero abituato a gestire le persone e mi trovavo a capo di una struttura con 110 operai e 16 supervisori che coprivano manutenzione, logistica e produzione.Ho iniziato ad applicare il metodo, ma con un errore enorme, espandendolo a tutto lo stabilimento. Di conseguenza, non sono riuscito a formare a fondo il personale, sia i collaboratori che gli operatori. Tutto stentava a partire, i risultati non arrivavano e in più avevo la responsabilità della produzione, che era primaria. Ho lavorato per un anno, poi ho deciso di fare un passo indietro e concentrarmi su una sola linea, dedicando gli sforzi lì. Abbiamo iniziato a vedere alcuni risultati, abbiamo applicato le 5S, aumentato leggermente la produzione e coinvolto gli operatori, ma i primi livelli non erano ancora coinvolti. Non ci credevano e consideravano il metodo come una mia iniziativa portata avanti da solo.
LA SECONDA OPPORTUNITÀ
Primo passo, con le risorse umane ho creato un minimo di materiale per il training dei manager e una struttura di un manuale e procedure, basato sugli obiettivi e i risultati che volevamo ottenere. Ma nel frattempo, in Italia, il gruppo è entrato a far parte dei fornitori WCM di FIAT e sono arrivati i primi manuali e procedure sul metodo. Naturalmente, mi ha appassionato, perché era strutturato, chiaro e definiva i passaggi, gli step e come gestire le persone. Inoltre, dava la possibilità di costruire un chiaro costo/beneficio e analisi delle perdite. L’ho abbracciato, modificato i miei manuali e procedure e il materiale di training in linea con il WCM e creato il nostro Lean Production System, inizialmente incentrato sulla Manutenzione Professionale e Autonoma.Abbiamo iniziato con sei mesi di training ai soli collaboratori e ai manager di primo livello, spiegando il sistema, i cambiamenti da affrontare e la mentalità, facendo coaching giornaliero su esempi reali e su come affrontare le problematiche. Secondo step: il training alla manutenzione, la base era sempre il TPM, ma strutturato come il WCM.Abbiamo iniziato con una linea, applicato le 5S e il primo step della AM e PM, e abbiamo visto risultati. La maggior parte dei miei collaboratori era coinvolta e sembrava ci credessero. Abbiamo espanso il sistema a tutto lo stabilimento e questo è stato sostenuto. Credetemi, chiunque venisse nello stabilimento dopo l’implementazione rimaneva stupito dal cambiamento nell’ordine e nella pulizia degli impianti. Ma qual è il vero scopo del sistema? ELIMINARE LE PERDITE. Abbiamo iniziato a misurare i risultati e a implementare i KAIZEN, o miglioramenti continui giornalieri, introducendo i concetti delle 5G, 5W+1H, i 5 Perché e le 4M.
LA TERZA OPPORTUNITÀ
Nel mezzo della crescita, è arrivata un’altra opportunità: un nuovo paese e una nuova sfida in Brasile. Lo scopo era migliorare le performance della linea dedicata al principale cliente dello stabilimento.Lo stabilimento aveva un’organizzazione stabile e ben definita, quindi non avevo bisogno di perdere tempo a creare l’organizzazione. Ho iniziato immediatamente il training e ho tradotto tutte le procedure e i manuali nella lingua locale, concentrandomi su una sola linea. Otto mesi dopo, abbiamo azzerato le non conformità cliente, ridotto del 70% gli scarti interni, aumentato del 15% la produttività e ridotto del 20% i fermi impianti. Abbiamo iniziato a raggiungere lo scopo e ora era necessario stabilizzare il sistema, rendendo il metodo parte della cultura aziendale. Ma poi è arrivata un’altra opportunità: un nuovo stabilimento negli Stati Uniti, e si è ripartiti.
RITORNO IN ITALIA
Dopo quattro anni, sono tornato in Italia il 18 febbraio 2020 per riprendere la gestione del mio primo stabilimento, e cosa succede? Il COVID, e tutto si ferma.
PERCHÉ IL LIBRO
Bene, in questo periodo buio, avendo molto tempo a disposizione, ho iniziato a scrivere il libro. Inizialmente, stavo costruendo il nuovo manuale del Lean Production System, ma poi si è trasformato, forse per il desiderio di condividere le mie esperienze, di creare in qualche modo una conversazione con altri, su cosa pensano, su come avrebbero affrontato le cose, su come percepiscono il mondo Lean. “La Via della Consapevolezza” è un titolo ingannevole che vi porta a credere che sia un libro tantra o spirituale—forse un errore, perché è difficile da trovare nei motori di ricerca—ma la realtà è che è un viaggio spirituale, mentale e culturale. La Lean non è solo strumenti da applicare; è uno stile di vita e di pensiero, un modo di interagire e vivere. Cambia la prospettiva, il modo di vedere le cose, il rapporto con gli altri. Ti rende più umile, ti obbliga a confrontarti e capisci quanto devi ancora imparare e quanto devi perseverare nei tuoi obiettivi. La Lean non è un progetto perché i progetti hanno un termine; può essere definita un programma. Io la chiamo semplicemente il cambiamento che dura per sempre.Spero che troverete il mio libro interessante e che questo mi permetta di conoscere molte persone, condividere pensieri e metodi. Non ho niente da insegnare a nessuno; il mio scopo è solo condividere un’esperienza, con la speranza di incrociarla con quella di altri.